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电机壳的成型性能及运行要求

对冲压成型电机壳来说,不产生破裂是基本前提,同时对它的表面质量和形状尺寸精度也有一定要求,故机壳冲压成型性应包括:抗破裂性、贴模性和形状冻结性能等几个方面。所谓冲压成型就是板材可成型能力的总称,或者叫做广义的冲压成型性能。广义成型性能中的抗破裂性能,可视为狭义的冲压成型性能。
电机机壳的冲压成型性能好,对冲压成型方法的适应性就强,就可以采用简便工艺,高生产率设备,生产出低成本的冲压零件。机壳在成型过程中,一方面是由于起皱、塌陷和鼓包等缺陷而不能与模具完全贴合;
另一方面因为回弹,造成零件脱模后较大的形状和尺寸误差。通常将板材冲压成型中取得与模具形状一致的能力,称为贴模性;而把零件脱模后保持其既得形状和尺寸的能力,称为形状冻结性。通常把材料开始出现破裂时的   变形程度作为机壳冲压成型性能的判定尺度。
外壳加工就是薄板五金件,也就是可以通过成形,冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。内高压成形技术通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺,是电机机壳成形方式的一种。
内高压成形技术是近年才出现的一种成形新技术,并且是目前上的一个研究前沿。各种连接件根据其结构特点,既可以用内高压成形法一次成形,也可先用一般挤压方法制成型材,然后用内高压成形法矫形,通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形。
由于内高压成形性能优良,设计的自由度大,一个内高压成形件可以代替由几个零件焊接成形的工件,因此避免了焊接产生的扭曲和变形,具有较高的尺寸精度和力学性能。其主要优点为:减轻质量、节约材料。
电机壳的使用和控制非常方便,具有自起动、加速、制动、反转、掣住等能力,能满足各种运行要求。在生产过程中,如何避免冲电机机壳受损,下面总结了三条,供大家参考:
1、改造冲压设备,提高生产   可靠性。目前许多陈旧冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不   因素,若继续使用对应其进行技术改造。加工厂应当改进产品设计,确保冲压设备的   可靠性。
2、安装防护装置。由于生产批量小,在既不以实现自动化,又不能使用   冲压工具的冲压作业中,   安装   防护装置,以防止由于操作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围,使用不当仍然会发生伤害事故。因此,   弄清各种防护装置的作用,以做到正确使用,保证操作   。
3、改革工艺、模具和作业方式,实现人手模外作业。对于大批量生产作业,可从改革工艺和模具入手,实现机械化和自动化。例如,采用自动化,多工位冲压机械设备,采用多工划具与机械化进出产装置,采用连续模、复合模等合并工序措施。所有这些不仅能保障冲压作业的   ,而且能大大提高生产效率。
切削用量的正确确定在很大程度上决定着机壳的加工质量、生产率以及效益。在这个过程当中要考虑的因素较多,包括零件的材质、制作原则、加工精度、表面光滑程度、刀具的材质和使用寿命等。对于小批量的生产,电器外壳加工人员可根据实际情况和自身经验对切削用量进行确定。相反,则要遵循以下原则进行确定:
1、在粗加工过程中,因为加工精度的要求不高、表面比较粗糙,这个时候要尽量使金属切除率与刀具使用寿命保持在一个较高的水平,从而保证生产率。所以应使切削深度尽量大一些,接着采用大进给量,再对切削速度进行确定。
2、在半精/精加工过程中,在以加工精度与表面质量为前提下,保证刀具使用寿命及生产效率,通常由粗加工余量来确定切削深度,表面粗糙度确定进给量,切削深度与进给量尽量小一点。
电器外壳加工中选择切削用量时,就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下,充分发挥机床性能和刀具切削性能,使切削效率高,加工成本低。